Test de niveau
Méthode 8D : maîtrisez-vous la résolution structurée de problèmes ?
10 questions sur la méthode 8D (Eight Disciplines, Ford 1987) : équipe, description, actions immédiates, causes racines (5 Pourquoi, ISHIKAWA), actions correctives, vérification d'efficacité, prévention récidive, articulation IATF 16949 / ISO 9001.
7 min
10 questions
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Responsables qualité, ingénieurs qualité fournisseur (SQE), animateurs amélioration continue, responsables production, équipes maintenance, sous-traitants automotive (IATF 16949) et aéronautique (EN 9100). Public concerné dans tous les secteurs où une réclamation client doit être traitée de façon structurée et tracée.
La méthode 8D a été formalisée par Ford en 1987 (« Team Oriented Problem Solving — TOPS-8D ») pour traiter les non-conformités fournisseurs avec une approche structurée. Le chiffre 8 correspond aux 8 étapes (D0 à D8 en réalité, soit 9 étapes depuis l'ajout de D0 dans les années 1990). Elle est devenue un standard de fait dans l'automobile (IATF 16949) puis s'est étendue à l'aéronautique, l'électronique, l'agroalimentaire.
Il n'existe pas de norme stricte, mais en automotive on observe typiquement : D1-D3 (équipe, description, actions immédiates) sous 24-48 h après réception du défaut, D4 (causes racines) sous 7-14 jours, D5-D7 (actions correctives, vérification efficacité, prévention récidive) sous 30-60 jours. Le client (constructeur) impose souvent ses propres SLA dans les conditions générales d'achat. Un 8D bâclé en quelques heures n'a aucune valeur — il sera rejeté.
Note d'information : Ce quiz est un outil d'auto-évaluation à vocation pédagogique.
Il ne délivre ni habilitation, ni certification, ni attestation de formation.
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