Une pièce est conforme lorsque toutes ses caractéristiques se situent dans les limites fixées par le plan de définition. On ne juge jamais une pièce sur une seule cote : il faut considérer l'ensemble des exigences.

• Les cotes et tolérances : chaque dimension doit rester entre sa valeur mini et maxi.
• Les états de surface : la rugosité doit respecter la valeur spécifiée.
• La géométrie : planéité, cylindricité, perpendicularité, position des entités.

Si une seule caractéristique sort de ses limites, la pièce n'est plus conforme. Deux issues sont alors possibles :

• La retouche : reprendre la pièce quand c'est techniquement possible (par exemple un alésage encore trop petit que l'on peut réusiner).
• Le rebut : mettre la pièce au rebut quand la non-conformité n'est pas récupérable (cote devenue trop grande, défaut irréversible).

Contrôler, c'est vérifier qu'une caractéristique respecte son exigence. On distingue deux grandes approches :

• Le contrôle par mesure : on relève une valeur chiffrée à l'aide d'un instrument de métrologie (pied à coulisse, micromètre, comparateur, machine à mesurer tridimensionnelle…) et on la compare aux limites du plan. On sait de combien on est dans ou hors tolérance.
• Le contrôle par attribut : on vérifie simplement si la pièce est « bonne » ou « mauvaise » sans relever de valeur. Les calibres « entre / n'entre pas » (tampons, bagues) en sont l'exemple type : le côté « entre » doit passer, le côté « n'entre pas » doit être arrêté.

Le contrôle se pratique à plusieurs moments de la fabrication :

• Contrôle de réception : à l'entrée (matière, pièces sous-traitées).
• Contrôle en cours de production : pendant l'usinage, pour réagir vite.
• Contrôle final : avant expédition, pour valider la conformité.

En production de série, mesurer 100 % des pièces n'est pas toujours nécessaire ni réaliste. On s'appuie alors sur un plan de contrôle qui définit ce qu'on vérifie, comment et à quelle fréquence.

On prélève des échantillons à intervalles définis (par exemple une pièce toutes les N produites, ou à des moments précis) plutôt que de tout contrôler. Le plan de contrôle précise notamment :

• Les caractéristiques à surveiller et leurs tolérances.
• Les moyens de mesure à utiliser.
• La fréquence de prélèvement.
• La conduite à tenir en cas d'écart constaté.

La maîtrise statistique des procédés (MSP, en anglais SPC pour Statistical Process Control) consiste à suivre la production dans le temps à l'aide de cartes de contrôle, afin de détecter les dérives avant de produire des pièces hors tolérance.

L'idée centrale : plutôt que de trier après coup les pièces bonnes et mauvaises, on réagit à temps sur le procédé dès qu'il commence à dériver. La carte de contrôle suit l'évolution d'une caractéristique mesurée et signale les comportements anormaux.

Toute production présente de la variabilité. On distingue deux familles de causes :

• Les causes communes : la variabilité « normale », inhérente au procédé, qui reste stable et prévisible.
• Les causes spéciales : des perturbations identifiables et anormales (usure d'outil, changement de matière, dérive d'un réglage) qui sortent le procédé de son comportement habituel et qu'il faut corriger.

La capabilité mesure l'aptitude d'un procédé à produire des pièces dans les tolérances. Elle s'exprime par des indices qui comparent la dispersion du procédé à l'intervalle de tolérance :

• Le Cp : compare la dispersion du procédé à la largeur de l'intervalle de tolérance, sans tenir compte du centrage.
• Le Cpk : prend en plus en compte le centrage du procédé par rapport au milieu de l'intervalle de tolérance. C'est l'indicateur le plus parlant car un procédé peut être resserré mais mal centré.

Un procédé est dit capable lorsqu'il produit des pièces dans les tolérances avec une marge. De façon générale : plus le Cpk est élevé, plus le procédé est à la fois centré et resserré dans l'intervalle de tolérance, et plus le risque de produire hors limites est faible.

Le contrôle ne vit pas isolé : il s'inscrit dans un système de management de la qualité. Le référentiel le plus répandu est la norme ISO 9001 (management de la qualité). Certains secteurs imposent des exigences spécifiques, comme l'EN 9100 en aéronautique.

Ces référentiels structurent notamment :

• La traçabilité : pouvoir relier une pièce à sa matière, son procédé, ses contrôles.
• Les enregistrements de contrôle : conserver les preuves des vérifications réalisées.
• La gestion des non-conformités : traiter, analyser et éviter la récurrence des écarts.

Derrière tout cela, un enjeu économique : le coût de la non-qualité. Une pièce non conforme, ce n'est jamais seulement le prix de la matière :

• Rebuts et retouches : matière perdue, temps machine et main-d'œuvre supplémentaires.
• Retards : livraisons décalées, replanification.
• Perte de confiance client : conséquence la plus durable et la plus coûteuse.