Un câble est constitué d'un ou plusieurs conducteurs (généralement en cuivre ou en aluminium), d'un isolant qui empêche les contacts et les fuites, et selon les usages d'un blindage et d'une gaine de protection mécanique. Le choix du câble dépend de la tension, du courant à transporter, de l'environnement (température, humidité, présence chimique, mécanique) et de la fonction (puissance ou signal).

Les câbles de signal et d'instrumentation sont souvent blindés : le blindage, correctement raccordé à la terre, protège la mesure des perturbations électromagnétiques générées par les câbles de puissance voisins. Un blindage mal raccordé ou raccordé aux deux extrémités de façon inadaptée peut au contraire dégrader la mesure : le principe de raccordement relève de règles précises à respecter.

Le repérage des câbles (aux deux extrémités, cohérent avec le schéma) est essentiel : il conditionne la rapidité et la sécurité de tout diagnostic ou intervention. Un câble non repéré est un piège pour l'exploitation.

Dimensionner un câble consiste à choisir une section adaptée. Deux critères principaux guident l'étude, que le superviseur doit comprendre dans leur principe.

Le premier est l'intensité admissible : un conducteur s'échauffe quand le courant le traverse. Au-delà d'un certain courant, l'isolant se dégrade. La section doit donc permettre de transporter le courant prévu sans échauffement excessif, en tenant compte des conditions de pose (température ambiante, regroupement de câbles, mode de cheminement) qui influencent la dissipation de chaleur.

Le second est la chute de tension : sur une longue distance, la résistance du câble « consomme » une partie de la tension, si bien que le récepteur en bout de ligne reçoit moins que la tension nominale. Une chute de tension trop importante nuit au bon fonctionnement des équipements (démarrage de moteur difficile, éclairage affaibli). Plus le câble est long et chargé, plus il faut en tenir compte.

Ces deux critères conduisent parfois à retenir une section supérieure au strict minimum électrique. Les valeurs, coefficients et méthodes de calcul relèvent des normes d'installation en vigueur et de l'étude : le superviseur en connaît la logique, il ne recalcule pas une installation sur le terrain.

Un câble qui chauffe anormalement ou un équipement en bout de ligne qui « manque de tension » sont des signaux : on remonte l'information, on ne rehausse pas une protection pour faire taire un symptôme.

Les chemins de câbles supportent et guident les câbles entre les tableaux et les équipements. On rencontre les dalles (tôle perforée), les échelles à câbles (pour les gros câbles et les longues portées) et les goulottes (souvent en intérieur et pour les petits parcours). Le choix dépend de la charge, de l'environnement et de l'accessibilité pour la maintenance.

Deux notions d'exploitation reviennent souvent. Le taux de remplissage : un chemin de câbles ne doit pas être surchargé, à la fois pour permettre la dissipation de chaleur et pour laisser la possibilité d'ajouter ou de retirer un câble proprement. Et le rayon de courbure : un câble plié trop serré voit son isolant et ses conducteurs endommagés ; chaque câble a un rayon de courbure minimal à respecter.

Un chemin de câbles bien tenu se reconnaît à des câbles fixés, repérés, non écrasés, sans mélange anarchique des fonctions, et avec de la réserve. Les chemins de câbles métalliques sont par ailleurs des masses qui doivent être reliées à la terre et à l'équipotentialité.

La compatibilité électromagnétique (CEM) est l'aptitude d'un équipement à fonctionner sans perturber les autres et sans être perturbé. En milieu industriel, les courants forts (puissance, câbles de moteurs, sorties de variateurs) sont des sources de perturbation, tandis que les courants faibles (signaux d'instrumentation, mesures, communication) sont sensibles.

Faire cheminer côte à côte, sur une grande longueur, un câble de puissance et un câble de mesure expose ce dernier à des perturbations : bruit sur la mesure, dérives, voire dysfonctionnements de la régulation. C'est un problème classique et coûteux à diagnostiquer après coup.

Les bonnes pratiques reposent sur quelques principes : séparer physiquement les câbles de puissance et de signal (distance, compartiments distincts du chemin de câbles), croiser à angle droit lorsqu'un croisement est inévitable, utiliser des câbles de signal blindés correctement raccordés à la terre, et soigner l'équipotentialité générale. Les variateurs, gros émetteurs de perturbations, méritent une attention particulière sur le câblage de leur moteur.

Le superviseur n'a pas à concevoir le plan de câblage, mais il doit reconnaître un défaut de séparation et faire le lien entre un problème de mesure d'instrumentation et un possible problème de CEM — un réflexe qui évite bien des recherches de panne infructueuses côté capteurs.

Le raccordement d'un câble à un équipement ou à un coffret est un point sensible : une connexion mal serrée s'échauffe et devient un point de défaillance ; une entrée de câble mal réalisée compromet l'étanchéité de l'enveloppe et laisse entrer poussière et humidité.

Le presse-étoupe assure l'entrée du câble dans l'enveloppe tout en garantissant l'étanchéité et parfois la reprise mécanique et la continuité du blindage. Il doit être adapté au diamètre du câble et à l'indice de protection recherché. Une entrée non utilisée doit être obturée par un bouchon adapté, jamais laissée ouverte.

En zone ATEX (atmosphères explosives, présence possible de gaz ou de poussières inflammables), les exigences sont renforcées : le matériel, les entrées de câble et les presse-étoupes doivent être certifiés pour la zone concernée, et les modes de protection respectés. Une entrée de câble non conforme ou une enveloppe mal refermée peut suffire à créer un risque d'inflammation.

Le superviseur exerce ici une vigilance concrète : entrées de câble correctes, obturateurs en place, presse-étoupes adaptés, enveloppes refermées, matériel conforme à la zone. Ce sont des points de contrôle simples mais critiques pour la sécurité.

La mise à la terre relie les masses métalliques des équipements à une prise de terre par l'intermédiaire du conducteur de protection (PE). Son rôle est sécuritaire : en cas de défaut d'isolement, elle offre un chemin d'écoulement du courant de défaut vers la terre et permet aux protections (différentiel ou surintensité selon le régime de neutre) de détecter le défaut et de couper.

L'équipotentialité consiste à relier entre elles les masses et les éléments conducteurs pour qu'ils soient au même potentiel. On évite ainsi qu'une différence de potentiel apparaisse entre deux parties métalliques qu'une personne pourrait toucher simultanément. C'est un complément indispensable de la mise à la terre pour limiter les tensions de contact dangereuses.

Ensemble, mise à la terre et équipotentialité assurent deux fonctions clés : limiter les tensions de contact auxquelles une personne peut être exposée, et permettre l'écoulement des défauts pour que les protections agissent. Elles participent aussi à la CEM en offrant une référence de potentiel stable aux blindages et aux équipements sensibles.

Une prise de terre dégradée, une liaison équipotentielle absente ou desserrée, un conducteur PE coupé : ce sont des défauts graves car invisibles tant qu'aucun défaut ne survient. D'où l'importance des vérifications et des contrôles périodiques, réalisés selon les règles et les normes en vigueur.