5.2 Équipements sous pression (DESP) et réglementation

La directive 2014/68/UE du 15 mai 2014 — « Équipements Sous Pression » — remplace l'ancienne directive 97/23/CE (PED). Sa transposition française est assurée par le décret n° 2016-1925 du 28 décembre 2016, complété par l'arrêté du 20 novembre 2017 « relatif au suivi en service des équipements sous pression et des récipients à pression simples ».

Le périmètre concerne tout équipement à pression de service supérieure à 0,5 bar dont le produit pression × volume dépasse les seuils définis dans les tableaux 1 à 9 de la directive. La logique est progressive : plus la pression × volume est élevée, et plus le fluide est dangereux (groupe 1 = explosif, inflammable, toxique, comburant ; groupe 2 = tous les autres, dont l'air et l'huile hydraulique), plus la catégorie est élevée et plus les exigences sont sévères.

Trois grands types d'équipements sont visés : récipients (réservoirs d'air, ballons, accumulateurs, cuves process), tuyauteries (canalisations sous pression), et accessoires sous pression et de sécurité (soupapes, disques de rupture, pressostats de sécurité). Les chaudières à vapeur ou à eau surchauffée sont également régies par la DESP, sous une grille spécifique.

L'objectif n'est pas d'interdire mais d'internaliser le risque dans la chaîne de responsabilité : le fabricant prouve la conformité (par auto-certification en cat. I, ou par intervention progressive d'un organisme notifié en cat. II à IV), l'exploitant déclare la mise en service, contrôle, archive et requalifie. En cas d'accident, c'est cette chaîne documentaire que la DREAL inspecte en premier.

La classification combine quatre paramètres : pression maximale admissible PS (en bar), volume V (en litres), nature du fluide (groupe 1 dangereux ou groupe 2 ordinaire) et état du fluide (gaz ou vapeur / liquide). Le produit PS × V (en bar·L) donne la position sur une grille en escaliers. Point crucial et source d'erreur permanente : l'annexe II contient neuf tableaux distincts, un par combinaison type d'équipement × état × groupe de fluide, et les seuils ne se transposent pas de l'un à l'autre. Retenir une grille unique « valable pour tout » est le meilleur moyen de sous-classer un équipement. Il faut ouvrir le tableau qui correspond au cas d'espèce.

Trois exemples concrets pour fixer les idées :

• Un accumulateur hydraulique rempli d'huile relève du tableau des récipients pour liquides du groupe 2 — le plus permissif des neuf. Attention toutefois : le gaz de pré-charge (azote) et la pression de service élevée font que la plupart des accumulateurs industriels sont bel et bien marqués CE au titre de la DESP, et leur fabrication couverte par la norme NF EN 14359.
• Un réservoir d'air comprimé relève du tableau des récipients pour gaz du groupe 2, nettement plus exigeant. Ordre de grandeur vérifiable : un récipient de gaz du groupe 2 à 2 000 bar·L (par exemple 100 L à 20 bar) est déjà classé en catégorie III. Un ballon d'atelier de 500 L à 11 bar dépasse donc largement le régime allégé.
• Un récipient de gaz inflammable bascule dans le groupe 1, dont les seuils sont abaissés d'un cran : à PS × V égal, la catégorie est plus élevée que pour de l'air.

Sous les seuils minimaux de sa table, l'équipement relève de l'article 4 § 3 de la directive : il est conçu et fabriqué selon les règles de l'art en vigueur dans un État membre, sans marquage CE au titre de la DESP. Cela ne le sort pas pour autant des obligations générales pesant sur l'employeur au titre de l'article L4321-1 du Code du travail.

Le fabricant qui met sur le marché un équipement DESP catégorie I à IV doit constituer un dossier technique conservé 10 ans après la dernière fabrication. Ce dossier comprend : plans détaillés, calculs de résistance (NF EN 13445 pour récipients, EN 13480 pour tuyauteries, NF EN 14359 spécifiquement pour accumulateurs hydrauliques), procédures de soudage qualifiées (DMOS/QMOS selon ISO 15614), certificats matière 3.1 ou 3.2 selon EN 10204, rapports d'essais hydrostatiques.

Pour les catégories II à IV, un organisme notifié intervient. Chaque organisme porte un numéro à quatre chiffres attribué par la Commission européenne, et la liste officielle à jour se consulte dans la base NANDO de la Commission — c'est la seule référence opposable, les organismes pouvant être notifiés ou dénotifiés en cours d'année. L'organisme atteste de la conformité soit par examen UE de type (module B), soit par audit du système qualité du fabricant (modules D, E, H), soit par vérification à l'unité (module G, typiquement en catégorie IV).

Le marquage CE est apposé de manière visible, lisible et indélébile, avec à proximité le numéro de l'organisme notifié qui a évalué la conformité, l'année de fabrication, la pression maximale admissible, le volume, et le numéro de série. Une plaque non conforme expose à un retrait du marché par la DGCCRF.

La notice d'instructions en langue française est obligatoire : la directive l'impose au fabricant, et l'article L4321-1 du Code du travail en fait une condition d'utilisation conforme côté employeur. Elle contient : description, pression de service, conditions d'utilisation, instructions de montage et de raccordement, procédure de mise en service, opérations de maintenance, périodicité des contrôles, mode de mise au rebut. Sans notice française, l'équipement ne peut pas être utilisé en France — c'est un motif courant de non-conformité lors des inspections du travail.

L'arrêté du 20 novembre 2017 définit le « suivi en service » : un cycle de surveillance qui démarre à la mise en service de l'équipement et se poursuit jusqu'à sa mise au rebut.

Déclaration de mise en service. Pour les équipements de catégorie II et au-dessus dépassant certains seuils, l'exploitant doit déclarer la mise en service à la DREAL (Direction régionale de l'environnement, de l'aménagement et du logement) ou à la DRIEE en Île-de-France, via le formulaire Cerfa 15393. Cette déclaration ouvre le « registre de suivi » de l'équipement.

Inspection périodique. Elle est réalisée par une personne compétente ou un organisme habilité selon l'équipement. L'arrêté du 20 novembre 2017 fixe, pour les récipients, une première inspection au plus tard 36 mois après la mise en service (ou après une modification), puis des inspections au plus tard tous les 48 mois (article 15). L'inspection porte sur l'état général, les organes de sécurité, la lisibilité des plaques, l'absence de modification non déclarée et la cohérence du dossier de suivi.

Requalification périodique. L'article 18 de l'arrêté fixe l'échéance à dix ans pour les récipients et les tuyauteries (elle est ramenée à six ans pour certains fluides toxiques ou corrosifs). La requalification comprend la vérification du dossier, une inspection — interne si l'équipement est ouvrable, par endoscopie sinon —, la vérification des accessoires de sécurité et de leur tarage, et une épreuve hydraulique. Sa valeur est fixée par l'article 21 : au moins 120 % de la pression maximale admissible (PS), sans dépasser la pression d'essai initiale. Ce n'est donc ni 1,4 ni 1,5 × PS, contrairement à ce qu'on lit souvent. Des méthodes alternatives (émission acoustique notamment) peuvent remplacer l'épreuve selon des guides professionnels approuvés. Le procès-verbal de requalification conditionne la poursuite de l'exploitation. Le déroulé pratique de cette épreuve — préparation, montée en pression, critères d'acceptation, sécurité de la zone — fait l'objet d'un article dédié : Épreuve hydraulique des équipements sous pression : procédure et réglementation.

Dossier de suivi. L'exploitant tient, pour chaque équipement, un dossier rassemblant la déclaration de mise en service, les rapports d'inspection, les procès-verbaux de requalification, les consignes d'exploitation, les interventions de maintenance et les modifications. Ce dossier est présenté sur demande à l'administration. Sa tenue sous forme numérique est aujourd'hui la règle ; l'essentiel est qu'il soit complet, daté et conservé aussi longtemps que l'équipement est exploité.

Tous les équipements à pression ne relèvent pas de la DESP. La directive prévoit des exclusions explicites : tuyauteries de petit diamètre régies par d'autres normes spécifiques (la NF EN 13480 traite des « tuyauteries métalliques industrielles » et constitue le référentiel principal côté tuyauterie process) ; petits équipements en deçà des seuils de pression × volume ; équipements destinés au grand public (autocuiseurs, extincteurs portatifs, bouteilles plongée — régies par des directives spécifiques) ; équipements militaires (régime juridique de défense) ; équipements nucléaires qui relèvent du RCC-M (Règles de Conception et de Construction des Matériels mécaniques) ou des codes ASME équivalents.

Les normes connexes à connaître :

• NF EN 13445 « Récipients sous pression non soumis à la flamme » — référentiel de calcul de référence pour les cat. II-IV récipients.
• NF EN 13480 « Tuyauteries métalliques industrielles » — calcul, matériaux, fabrication, inspection des canalisations process.
• NF EN 14359 « Accumulateurs hydropneumatiques pour transmissions hydrauliques » — référentiel spécifique aux accumulateurs à vessie, piston ou membrane utilisés en hydraulique industrielle.
• NF EN 12952 / 12953 « Chaudières aquatubulaires / à tubes de fumée » — référentiels de calcul et d'exploitation des chaudières.
• NF EN ISO 9606-1 « Épreuve de qualification des soudeurs » — soudeurs intervenant sur DESP qualifiés obligatoirement.

Cas particulier des récipients à pression simples (RPS) — directive 2014/29/UE distincte de la DESP. Concerne les petits réservoirs cylindriques en acier non allié soudés contenant de l'air ou de l'azote à PS×V ≤ 10 000 bar·L, comme les cuves des compresseurs d'atelier classiques. Cadre allégé, mais déclaration de mise en service requise dès 200 bar·L. L'arrêté du 20 novembre 2017 traite conjointement ESP et RPS.

Côté suites administratives, l'exploitation d'un équipement non conforme ou dont le suivi n'est pas à jour expose à une mise en demeure préfectorale sur rapport de la DREAL et, dans les cas graves, à l'arrêt de l'exploitation de l'équipement concerné. Sur un site ICPE ou Seveso, les suites peuvent porter sur l'installation entière. Des sanctions pénales sont par ailleurs prévues par le code de l'environnement et le Code du travail selon la nature du manquement.

Côté responsabilité pénale en cas d'accident, le défaut de conformité DESP est systématiquement retenu comme circonstance aggravante. Les délits courants : blessures involontaires (article 222-19 du Code pénal : 2 à 3 ans de prison et 30 000 à 45 000 € d'amende), homicide involontaire (article 221-6 : 3 à 5 ans de prison et 45 000 à 75 000 € d'amende), mise en danger d'autrui (article 223-1 : 1 an de prison et 15 000 € d'amende). La personne morale est punie de cinq fois ces montants.

Bonnes pratiques d'exploitation : tenir le registre numérique à jour à chaque intervention (ne pas attendre l'audit annuel), former les opérateurs à reconnaître les signes de dégradation (corrosion, fuite, bruit anormal, vibration), désigner nommément un responsable des équipements sous pression dans l'organigramme — à ne pas confondre avec le salarié compétent en protection et prévention des risques de l'article L4644-1, qui a un autre périmètre —, planifier les inspections périodiques au moins 3 mois avant échéance, conserver les anciens rapports d'inspection (minimum durée de vie de l'équipement + 5 ans).

La tendance de fond est l'instrumentation continue : capteurs de pression et de température communicants, historisation automatique, alerte en cas de dérive. L'intérêt principal n'est pas de réduire le coût des contrôles réglementaires — ils restent dus — mais de détecter entre deux inspections ce qu'une inspection tous les quatre ans ne peut pas voir : une soupape qui se met à fuir, une corrosion qui s'accélère, un cyclage de pression plus sévère que prévu au dimensionnement.