La directive 2014/68/UE du 15 mai 2014 — « Équipements Sous Pression » — remplace l'ancienne directive 97/23/CE (PED). Sa transposition française est assurée par le décret n° 2016-1925 du 28 décembre 2016, complété par l'arrêté du 20 novembre 2017 « relatif au suivi en service des équipements sous pression et des récipients à pression simples ».

Le périmètre concerne tout équipement à pression de service supérieure à 0,5 bar dont le produit pression × volume dépasse les seuils définis dans les tableaux 1 à 9 de la directive. La logique est progressive : plus la pression × volume est élevée, et plus le fluide est dangereux (groupe 1 = explosif, inflammable, toxique, comburant ; groupe 2 = tous les autres, dont l'air et l'huile hydraulique), plus la catégorie est élevée et plus les exigences sont sévères.

Trois grands types d'équipements sont visés : récipients (réservoirs d'air, ballons, accumulateurs, cuves process), tuyauteries (canalisations sous pression), et accessoires sous pression et de sécurité (soupapes, disques de rupture, pressostats de sécurité). Les chaudières à vapeur ou à eau surchauffée sont également régies par la DESP, sous une grille spécifique.

L'objectif n'est pas d'interdire mais d'internaliser le risque dans la chaîne de responsabilité : le fabricant prouve la conformité (par auto-certification en cat. I, ou par intervention progressive d'un organisme notifié en cat. II à IV), l'exploitant déclare la mise en service, contrôle, archive et requalifie. En cas d'accident, c'est cette chaîne documentaire que la DREAL inspecte en premier.

La classification combine quatre paramètres : pression maximale admissible PS (en bar), volume V (en litres), nature du fluide (groupe 1 dangereux ou groupe 2 ordinaire) et état du fluide (gaz/vapeur ou liquide). Le produit PS × V (en bar·L) détermine alors la catégorie via une grille en escaliers.

Trois exemples concrets pour fixer les idées :

• Accumulateur hydraulique de 1 L à 200 bar (huile = liquide groupe 2) → PS×V = 200 bar·L → catégorie I ou II selon le tableau exact. Auto-certification souvent suffisante.
• Réservoir d'air comprimé de 500 L à 11 bar (air = gaz groupe 2) → PS×V = 5 500 bar·L → catégorie II ou III. Intervention d'un organisme notifié à la conception.
• Réservoir process de 2 000 L de gaz inflammable à 30 bar (groupe 1, gaz) → PS×V = 60 000 bar·L → catégorie IV. Vérification CE à l'unité ou système qualité totale.

Sous les seuils minimum de la directive, l'équipement reste régi par les règles de l'art (« bonnes pratiques d'ingénierie ») et peut être mis sur le marché sans marquage CE DESP, mais conserve les obligations générales de sécurité de l'employeur (R4324-1).

Le fabricant qui met sur le marché un équipement DESP catégorie I à IV doit constituer un dossier technique conservé 10 ans après la dernière fabrication. Ce dossier comprend : plans détaillés, calculs de résistance (NF EN 13445 pour récipients, EN 13480 pour tuyauteries, NF EN 14359 spécifiquement pour accumulateurs hydrauliques), procédures de soudage qualifiées (DMOS/QMOS selon ISO 15614), certificats matière 3.1 ou 3.2 selon EN 10204, rapports d'essais hydrostatiques.

Pour les catégories II à IV, un organisme notifié intervient — en France, principalement APAVE, Bureau Veritas, SOCOTEC, Dekra ou Asap (chaque organisme porte un numéro à 4 chiffres délivré par la Commission européenne : 0071 pour APAVE, 0062 pour Bureau Veritas). Cet organisme atteste de la conformité, soit par examen CE de type (module B), soit par audit du système qualité du fabricant (modules D, E, H), soit par vérification à l'unité (module G pour cat. IV).

Le marquage CE est apposé de manière visible, lisible et indélébile, avec à proximité le numéro de l'organisme notifié qui a évalué la conformité, l'année de fabrication, la pression maximale admissible, le volume, et le numéro de série. Une plaque non conforme expose à un retrait du marché par la DGCCRF.

La notice d'instructions en langue française est obligatoire (article R4321-2 du Code du travail). Elle contient : description, pression de service, conditions d'utilisation, instructions de montage et de raccordement, procédure de mise en service, opérations de maintenance, périodicité des contrôles, mode de mise au rebut. Sans notice française, l'équipement ne peut pas être utilisé en France — c'est un motif courant de non-conformité lors des inspections du travail.

L'arrêté du 20 novembre 2017 définit le « suivi en service » : un cycle de surveillance qui démarre à la mise en service de l'équipement et se poursuit jusqu'à sa mise au rebut.

Déclaration de mise en service. Pour les équipements de catégorie II et au-dessus dépassant certains seuils, l'exploitant doit déclarer la mise en service à la DREAL (Direction régionale de l'environnement, de l'aménagement et du logement) ou à la DRIEE en Île-de-France, via le formulaire Cerfa 15393. Cette déclaration ouvre le « registre de suivi » de l'équipement.

Inspection périodique. Un organisme habilité (OH, désigné par le ministère de l'Économie) — APAVE, Bureau Veritas, SOCOTEC, Dekra, Asap — réalise une inspection visuelle complète à une fréquence variable selon la catégorie : tous les 18 mois pour les équipements à risque chaud (chaudières), tous les 40 mois pour la plupart des récipients hydrauliques et accumulateurs. L'inspection vérifie l'état général, les organes de sécurité, les plaques signalétiques, l'absence de modification non déclarée, et la cohérence avec le registre de sécurité.

Requalification périodique. Tous les 10 ans pour les catégories III et IV, l'équipement subit une requalification complète : démontage, inspection interne (endoscopie ou ouverture), épreuve hydraulique à 1,4 × la pression de service (test de tenue mécanique), contrôle des soudures par CND, vérification du tarage des soupapes. La requalification est tracée par un procès-verbal signé de l'organisme habilité, condition de poursuite d'exploitation.

Registre de sécurité. L'article R4323-21 impose à l'employeur de tenir un registre par équipement : déclaration, rapports d'inspection, procès-verbaux de requalification, consignes d'utilisation, formations des opérateurs, interventions de maintenance, modifications. Ce registre est présenté sur demande à l'inspection du travail et à la DREAL. Sa tenue numérique (digital twin DESP) tend à se généraliser, avec des solutions de registre inscriptible (chaîne de blocs ou base notarisée) qui garantissent la non-modifiabilité a posteriori.

Tous les équipements à pression ne relèvent pas de la DESP. La directive prévoit des exclusions explicites : tuyauteries de petit diamètre régies par d'autres normes spécifiques (la NF EN 13480 traite des « tuyauteries métalliques industrielles » et constitue le référentiel principal côté tuyauterie process) ; petits équipements en deçà des seuils de pression × volume ; équipements destinés au grand public (autocuiseurs, extincteurs portatifs, bouteilles plongée — régies par des directives spécifiques) ; équipements militaires (régime juridique de défense) ; équipements nucléaires qui relèvent du RCC-M (Règles de Conception et de Construction des Matériels mécaniques) ou des codes ASME équivalents.

Les normes connexes à connaître :

• NF EN 13445 « Récipients sous pression non soumis à la flamme » — référentiel de calcul de référence pour les cat. II-IV récipients.
• NF EN 13480 « Tuyauteries métalliques industrielles » — calcul, matériaux, fabrication, inspection des canalisations process.
• NF EN 14359 « Accumulateurs hydropneumatiques pour transmissions hydrauliques » — référentiel spécifique aux accumulateurs à vessie, piston ou membrane utilisés en hydraulique industrielle.
• NF EN 12952 / 12953 « Chaudières aquatubulaires / à tubes de fumée » — référentiels de calcul et d'exploitation des chaudières.
• NF EN ISO 9606-1 « Épreuve de qualification des soudeurs » — soudeurs intervenant sur DESP qualifiés obligatoirement.

Cas particulier des récipients à pression simples (RPS) — directive 2014/29/UE distincte de la DESP. Concerne les petits réservoirs cylindriques en acier non allié soudés contenant de l'air ou de l'azote à PS×V ≤ 10 000 bar·L, comme les cuves des compresseurs d'atelier classiques. Cadre allégé, mais déclaration de mise en service requise dès 200 bar·L. L'arrêté du 20 novembre 2017 traite conjointement ESP et RPS.

Côté sanctions administratives, l'exploitation d'un équipement DESP non conforme ou non suivi expose à : amende contraventionnelle de 5e classe (1 500 € par infraction constatée selon R4324-50, doublée en récidive), mise en demeure par le préfet sur rapport DREAL, et — pouvoir le plus redouté — arrêt immédiat de l'exploitation de l'équipement non conforme par décision préfectorale. Sur les sites Seveso ou ICPE, le retrait d'autorisation peut s'étendre à l'installation entière.

Côté responsabilité pénale en cas d'accident, le défaut de conformité DESP est systématiquement retenu comme circonstance aggravante. Les délits courants : blessures involontaires (article 222-19 du Code pénal : 2 à 3 ans de prison et 30 000 à 45 000 € d'amende), homicide involontaire (article 221-6 : 3 à 5 ans de prison et 45 000 à 75 000 € d'amende), mise en danger d'autrui (article 223-1 : 1 an de prison et 15 000 € d'amende). La personne morale est punie de cinq fois ces montants.

Bonnes pratiques d'exploitation : tenir le registre numérique à jour à chaque intervention (ne pas attendre l'audit annuel), former les opérateurs à reconnaître les signes de dégradation (corrosion, fuite, bruit anormal, vibration), désigner un responsable des équipements sous pression identifié dans l'organigramme (article L4644-1 — personne compétente en santé sécurité), planifier les inspections périodiques au moins 3 mois avant échéance, conserver les anciens rapports d'inspection (minimum durée de vie de l'équipement + 5 ans).

La tendance lourde du marché est l'industrie 4.0 appliquée à la DESP : capteurs IoT de pression et de température, télémétrie continue, plate-forme cloud avec alerte automatique de dérive, registre numérique notarisé. Les organismes habilités (APAVE, Bureau Veritas) proposent désormais des offres « DESP digital » qui réduisent les coûts d'audit de 30 à 50 % et fiabilisent le suivi.