Le cœur de l'interprétation consiste à ne jamais confondre une indication avec un défaut. Une indication est ce que révèle la méthode : un écho, une trace de ressuage, une accumulation de particules, une variation sur un film. Un défaut est une réelle discontinuité de la matière. Toute indication n'est pas un défaut.

L'opérateur classe les indications en trois familles :

Distinguer ces familles demande de l'expérience et une bonne connaissance de la pièce et du procédé de fabrication : c'est là que la qualification de l'opérateur prend tout son sens.

Une fois une indication jugée pertinente, il faut la caractériser pour pouvoir la comparer aux critères. Trois opérations :

• Localiser : position sur la pièce (distance à l'origine, profondeur dans l'épaisseur, secteur), afin de pouvoir la retrouver et l'inscrire au rapport.
• Identifier : reconnaître la nature probable du défaut (par exemple manque de fusion, porosité, fissure, inclusion, retassure) selon la méthode et l'aspect de l'indication.
• Dimensionner : évaluer les caractéristiques mesurables (longueur, hauteur, positionnement), avec les techniques propres à la méthode.

Une indication caractérisée n'est ni « bonne » ni « mauvaise » dans l'absolu. Elle devient acceptable ou refusée uniquement au regard des critères d'acceptation définis par le référentiel ou le code applicable. Ces critères fixent ce qui est toléré selon le niveau de qualité exigé pour la pièce.

La décision est donc une comparaison : la caractéristique mesurée de l'indication est confrontée à la limite fixée par le référentiel. Si elle reste dans les limites, la pièce est acceptable ; sinon elle est refusée.

« La même indication peut être acceptable sur une pièce et refusée sur une autre : tout dépend du niveau de qualité exigé par le référentiel. Le critère n'appartient pas à l'opérateur, il appartient au code. »

Un refus n'est pas la fin du processus, c'est le début d'un traitement. La pièce doit être gérée pour éviter qu'un composant non conforme parte en service. Le circuit typique :

• Identifier et marquer la pièce (ou la zone) comme non conforme, sans ambiguïté.
• Isoler la pièce du flux de production pour éviter tout usage accidentel.
• Informer les personnes concernées (qualité, fabrication, donneur d'ordre) selon la procédure interne.
• Décider du traitement : réparation ou reprise (par exemple meulage et re-soudage de la zone) selon la procédure autorisée.
• Re-contrôler après réparation : la zone reprise doit repasser un contrôle et satisfaire de nouveau les critères.

Le rapport de contrôle est la preuve écrite que le contrôle a été réalisé, comment, et avec quel résultat. Il doit être traçable, daté et signé, et permettre à un tiers de comprendre et, si besoin, de reproduire le contrôle. Un contrôle non tracé équivaut, aux yeux de la qualité, à un contrôle non réalisé.

Un rapport complet identifie au minimum :

• La pièce ou la soudure contrôlée (repère, plan, zone) ;
• La méthode et ses paramètres de réglage ;
• Le matériel et son étalonnage (cales, blocs de référence) ;
• Le mode opératoire et le référentiel appliqués ;
• Les résultats (indications localisées et dimensionnées, croquis) ;
• La décision (acceptable / refusé) ;
• L'opérateur, son niveau, la date et la signature.

Cette traçabilité sert la sécurité (retrouver l'historique d'une pièce en service), la qualité (démontrer la conformité au donneur d'ordre) et, le cas échéant, l'analyse a posteriori en cas de problème. Pour des repères sur la prévention des risques liés aux activités industrielles : INRS.