La géométrie de l'assemblage se décide dès la préparation. On distingue d'abord les types de joints : le joint bout à bout (deux pièces dans le prolongement l'une de l'autre) et le joint d'angle (pièces perpendiculaires, soudure en gorge). Chacun impose sa préparation et sa géométrie de cordon.

Pour permettre à l'arc d'atteindre la racine sur des épaisseurs importantes, on réalise un chanfrein : en V (le plus répandu), en X (double V, soudé des deux côtés), ou en U (qui réduit le volume de métal à déposer). Le choix dépend de l'épaisseur, de l'accessibilité et de la maîtrise des déformations recherchée.

Plusieurs paramètres géométriques accompagnent le chanfrein : le talon (partie droite non chanfreinée en fond de joint), l'écartement (le jeu entre les pièces) et l'angle de chanfrein. Ces valeurs conditionnent directement la pénétration et la qualité de la racine.

La propreté des surfaces à souder est une condition souvent sous-estimée mais déterminante. Toute pollution du joint se retrouve dans le bain de fusion et génère des défauts : porosités, inclusions, manques de fusion.

Les principales sources à éliminer sont les graisses et huiles (dégraissage), la calamine et la rouille (décalaminage, brossage, meulage), les oxydes — particulièrement critiques sur l'aluminium — et surtout l'humidité, source d'hydrogène et donc de fissuration à froid.

Cette exigence se prolonge dans le temps : une préparation propre mais laissée exposée peut se re-polluer ou reprendre l'humidité avant le soudage. Le contrôle de la propreté fait partie des points que le superviseur vérifie juste avant l'amorçage, pas seulement au moment de l'usinage des bords.

« Un joint mal préparé ou pollué ne se rattrape pas au soudage : le défaut est déjà dans la matière avant même le premier point. »

L'accostage désigne la mise en position relative des pièces avant soudage, dans le respect de l'écartement et de l'alignement prévus. Un mauvais accostage se répercute sur tout le cordon et peut rendre l'assemblage non conforme dès le départ.

Le pointage consiste à réaliser de petites soudures provisoires pour maintenir les pièces en position ; le bridage utilise des montages, cales ou brides pour figer la géométrie. Ces opérations sont importantes car le soudage provoque des déformations : en chauffant puis en refroidissant, le métal se dilate puis se rétracte, ce qui génère du retrait et des mouvements de la pièce.

Ces mouvements laissent aussi des contraintes résiduelles internes, même une fois la pièce refroidie et immobile. Elles peuvent, dans certains cas, favoriser la fissuration ou justifier un traitement de détensionnement (vu au chapitre précédent). Le bridage limite les déformations, mais un bridage trop rigide augmente les contraintes : c'est un équilibre à trouver.

Le superviseur veille à ce que le pointage soit réalisé proprement et selon les règles (les pointages peuvent devoir être repris ou éliminés) et à ce que les tolérances dimensionnelles finales soient respectées malgré les déformations.

La position de soudage décrit l'orientation du joint et du cordon dans l'espace. Elle influence fortement la difficulté d'exécution, car la gravité agit sur le bain de fusion : à plat, le bain se tient facilement ; au plafond, il tend à s'effondrer.

Les désignations sont normalisées. On retrouve notamment la position à plat (PA), la plus favorable ; en corniche (PC), cordon horizontal sur une paroi verticale ; montante (PF), verticale ascendante ; et au plafond (PE), la plus exigeante. Ces désignations relèvent de la norme ISO 6947, à consulter dans sa version en vigueur pour le détail des repères.

La position a deux conséquences majeures pour le superviseur. D'une part, elle fait partie du domaine de qualification du soudeur et du DMOS : souder dans une position non couverte rend l'ouvrage non conforme. D'autre part, elle impose souvent d'adapter les paramètres (une position difficile réclame généralement de réduire l'apport de chaleur pour garder le bain sous contrôle).

Une fois le joint préparé et positionné, la qualité du cordon dépend d'un jeu de paramètres interdépendants. Les principaux sont l'intensité (courant), la tension (longueur d'arc), la vitesse d'avance et, pour les procédés à gaz, le débit de gaz.

Ces paramètres se combinent pour définir l'énergie de soudage (ou apport calorique) : c'est cette énergie qui pilote le cycle thermique vu au chapitre précédent, donc la ZAT, les déformations et le risque de fissuration. Augmenter l'intensité et ralentir l'avance augmente l'apport de chaleur ; l'inverse le réduit.

La séquence de passes — ordre de dépôt de la passe de racine, des passes de remplissage et de la passe de finition — est également un paramètre à part entière. Elle répartit la chaleur, gère les contraintes et conditionne la sanité entre passes.

Le superviseur n'a pas à régler lui-même chaque poste, mais il doit comprendre le sens de chaque réglage pour repérer une dérive : un cordon trop bombé, des projections excessives ou un manque de pénétration sont souvent la signature d'un paramètre sorti de sa plage.

Le DMOS (Descriptif de Mode Opératoire de Soudage) est le document qui fige, pour un assemblage donné, l'ensemble des conditions validées : procédé, matériau, métal d'apport, préparation, positions, paramètres, préchauffage, interpass, traitement thermique éventuel. Il est établi puis qualifié.

Le principe directeur du superviseur tient en une phrase : ce qui est soudé sur le terrain doit rester dans les valeurs du DMOS. Une dérive de paramètre, un changement de position non prévu, un métal d'apport différent ou un préchauffage négligé sortent l'ouvrage du domaine qualifié — et donc de la conformité, indépendamment de l'aspect du cordon.

Le superviseur ne certifie rien par lui-même : il vérifie et fait respecter le référentiel. Son travail consiste à confronter en permanence ce qu'il observe au poste avec ce que prescrit le DMOS, et à faire remonter tout écart.