Ronde Vibratoire et Plan de Mesure

Un programme de surveillance vibratoire n'est efficace que si les mesures sont reproduites dans les mêmes conditions, aux mêmes points, avec la même périodicité. La ronde vibratoire est le pilier opérationnel du programme.

Construire un plan de mesure

Tenir une ronde vibratoire, l'analyser et la faire aboutir en interventions, c'est un métier à part entière : voir la fiche technicien d'analyses vibratoires (missions, compétences, rémunération).

Le plan de mesure définit, pour chaque machine surveillée, où mesurer, comment positionner le capteur et dans quelle(s) direction(s). C'est le document de référence que tout technicien doit pouvoir appliquer à l'identique.

Identifier les points de mesure

Chaque palier est un point de mesure potentiel. Sur un moteur-pompe standard, on obtient 4 points minimum :

Point	Localisation	Directions mesurées	Priorité
M1	Palier moteur côté accouplement	Radial H + Radial V + Axial	Critique
M2	Palier moteur côté opposé	Radial H + Radial V	Critique
P1	Palier pompe côté accouplement	Radial H + Radial V + Axial	Critique
P2	Palier pompe côté opposé	Radial H + Radial V	Majeur

Règle des 3 directions

Pour chaque palier, trois directions de mesure permettent de couvrir tous les types de défauts :

Radial Horizontal (H)

Capteur à 90° de l'axe de rotation, dans le plan horizontal. Sensible au balourd et au désalignement radial.

Radial Vertical (V)

Capteur sur le dessus du palier. Compare avec H : la rigidité différentielle peut révéler le soft foot ou le désalignement angulaire.

Axial (A)

Capteur dans l'axe de rotation. Élevé = désalignement angulaire. Obligatoire sur les paliers proches de l'accouplement.

Points de fixation permanents

Pour garantir la reproductibilité, installer des pastilles de mesure vissées sur les paliers des machines critiques. Elles assurent un contact rigide identique à chaque visite et conservent la bande haute fréquence, là où une pointe de touche tenue à la main la coupe sous le kilohertz. Sur les machines moins critiques, repérer les points au marquage permanent (crayon métallique ou peinture).

Fréquence des rondes selon la criticité

La périodicité de surveillance n'est pas la même pour un compresseur de procédé critique et pour un ventilateur de ventilation auxiliaire. Elle doit être définie en fonction d'une analyse de criticité qui évalue : conséquences d'une panne (sécurité / production / qualité), existence d'un doublon, fréquence historique des défaillances.

Classe criticité	Critères	Périodicité ronde	Paramètres surveillés
A — Critique	Panne = arrêt procédé, sécurité ou aucun doublon	Hebdomadaire à mensuelle	Niveaux globaux + spectre + enveloppe + phase
B — Important	Doublon existant, impact production modéré	Mensuelle à trimestrielle	Niveaux globaux + spectre
C — Standard	Machine secondaire, remplacement facile	Trimestrielle à semestrielle	Niveaux globaux (mm/s RMS + g pk)
D — Mineur	Aucune conséquence opérationnelle	Annuelle ou maintenance corrective	Mesure manuelle ponctuelle

Adapter la périodicité à l'état constaté

La criticité machine est statique, mais la périodicité doit s'adapter à l'état constaté. Exemple : une machine classe B en stade 2 passe en surveillance hebdomadaire jusqu'au remplacement. Une machine classe C avec tendance stable peut être descendue à annuelle. Inscrire ces adaptations dans le rapport et la GMAO pour conserver la traçabilité.

Protocole de mesure reproductible

La reproductibilité est le facteur clé de la surveillance tendancielle. Une mesure prise dans des conditions différentes (charge, vitesse, température) n'est pas comparable à la précédente. Le protocole garantit cette cohérence.

Conditions opératoires à vérifier avant mesure

Conditions requises

Machine en régime établi (≥ 15 min de fonctionnement)
Charge nominale (± 10% de la charge de référence)
Vitesse stable (noter la vitesse exacte si variable)
Température huile ou roulement notée
Point de fixation propre et sec

À noter dans le rapport

Démarrage ou arrêt récent de la machine
Charge réduite ou partielle (sous-charge pompe)
Intervention récente (graissage, remplacement, réglage)
Bruit ou vibration anormaux perçus
Changement de capteur ou de collecteur

Séquence de mesure type sur palier

Étape	Action	Paramètre collecté
1	Fixer le capteur au point repère (pastille ou position marquée)	—
2	Mesure rapide niveaux globaux	mm/s RMS (10-1000 Hz) + g RMS + g peak
3	Acquisition spectre accélération	FFT 0-Fmax (selon la machine), fenêtre Hanning, 8 moyennes
4	Acquisition spectre vitesse	FFT 10-1000 Hz (comparaison ISO 20816-3)
5	Spectre d'enveloppe (si machine critique ou alarme)	Enveloppe 2-10 kHz, recherche BPFO/BPFI
6	Observer / écouter la machine, noter anomalies	Commentaires qualitatifs dans le collecteur

Gestion de la base de données tendancielle

Chaque mesure vient alimenter une courbe de tendance par point et par paramètre. L'analyse de tendance (régression linéaire, EWMA) permet de prédire la date de franchissement du seuil d'alarme, donnant ainsi le temps nécessaire pour planifier l'intervention.

Bonne pratique : historique sur 12 mois minimum

Un historique de 12 mois permet de :

Établir des seuils relatifs basés sur la mesure de référence de la machine (+ 50% ou +3 dB par rapport au niveau initial) plutôt que sur les seuls seuils ISO absolus
Détecter des dérives saisonnières (dilatation thermique en été, changements de viscosité huile en hiver)
Calculer les taux de dégradation (mm/s par mois) pour estimer la durée résiduelle
Produire des preuves chiffrées pour justifier les budgets maintenance prédictive

Outils terrain et organisation du technicien

Équipement	Rôle	Points d'attention
Collecteur de données vibratoires Analyseur-collecteur portatif bi-voies, 2 à 20 000 Hz	Acquisition, stockage, transfert vers logiciel analyse	Vérifier la calibration annuelle ; charger les routes avant la ronde
Accéléromètre ICP standard 100 mV/g, 0,5-15 kHz	Mesure universelle roulement, palier, structure	Vérifier le câble BNC, nettoyer le connecteur
Thermomètre infrarouge	Mesure température palier (complément vibratoire)	Émissivité à régler selon le matériau (métal nu brillant : ε ≈ 0,1)
Logiciel de gestion Logiciel de gestion de parc : base de tendances et seuils	BDD tendances, seuils, rapports auto, export GMAO	Synchroniser le collecteur après chaque ronde
EPI spécifiques	Protection auditive, lunettes, chaussures de sécurité	Obligatoires en zone machine ; câble capteur non dangereux mais risque trébuchement

Organisation de la ronde : les 3 moments

AvantPréparation

Charger la route dans le collecteur
Vérifier la charge batterie
Consulter les alertes en cours
Prévenir la production

PendantMesure terrain

Suivre l'ordre de la route
Vérifier les conditions opératoires
Annoter les anomalies visuelles/sonores
Prendre la température palier

AprèsAnalyse et rapport

Transférer les données au logiciel
Analyser les alarmes déclenchées
Émettre les recommandations
Créer les OT dans la GMAO

Durée typique d'une ronde

Pour un parc de 50 machines (classe A+B), compter 2 à 3 jours de terrain par mois pour un technicien expérimenté. L'analyse bureau (spectre par spectre) représente autant de temps que le terrain : prévoir 1 jour de bureau par jour de terrain. Les systèmes de surveillance continue (capteurs permanents) suppriment le terrain mais demandent du temps d'analyse des alertes. Sur grandes unités (chimie, énergie), les systèmes continus sont systématiques pour les machines classe A.

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Questions fréquentes

Par la criticité, pas par la commodité. On retient les machines dont la défaillance arrête la production, met en jeu la sécurité ou l'environnement, ou coûte cher à réparer — et sur lesquelles la vibration est un indicateur pertinent, c'est-à-dire les machines tournantes. Une ronde qui couvre tout le parc ne sera pas tenue dans la durée.

Elle s'ajuste à la criticité de la machine et à son état. Un rythme mensuel est courant sur les machines critiques en bon état ; il se resserre dès qu'une dérive apparaît, jusqu'à un suivi hebdomadaire ou continu sur un défaut confirmé. Une périodicité trop lâche laisse passer l'évolution entre deux mesures.

Parce que le suivi de tendance compare des valeurs entre elles. Un point de mesure déplacé de quelques centimètres, un mode de fixation différent ou une machine relevée à une charge différente produisent un écart qui n'a rien à voir avec l'état du roulement. Les points doivent être repérés physiquement et les conditions de fonctionnement notées.

Classiquement, chaque palier est relevé en radial horizontal, radial vertical et axial. Sur un groupe moteur-pompe, cela représente donc de six à douze points. Réduire ce nombre est possible sur les machines les moins critiques, mais l'axial ne doit jamais être supprimé : c'est lui qui révèle le désalignement.