L'IHM (interface homme-machine), souvent appelée pupitre opérateur, est l'écran au pied de la machine par lequel l'opérateur dialogue avec l'automatisme. C'est le point de contact local entre l'humain et le procédé.

Une IHM remplit trois rôles essentiels :

• Afficher : états des équipements, valeurs des capteurs, étape du cycle en cours, compteurs de production.
• Commander : lancer, arrêter, choisir un mode (manuel/automatique), saisir une consigne — dans les limites prévues par le programme.
• Signaler les alarmes locales : prévenir l'opérateur qu'un défaut est apparu, avec un message clair plutôt qu'un simple code.

Là où l'IHM est locale, la supervision SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) donne une vision d'ensemble : elle agrège les données de plusieurs machines ou de toute une ligne sur un poste central.

Une supervision apporte des fonctions que l'IHM seule ne couvre pas :

• Vue d'ensemble : synoptiques animés représentant l'installation complète, états en temps réel.
• Gestion des alarmes : centralisation, acquittement, hiérarchisation par gravité, traçabilité de qui a acquitté quoi.
• Historiques et courbes : enregistrement des valeurs dans le temps pour analyser une dérive, comprendre un arrêt.
• Recettes : jeux de paramètres mémorisés pour passer rapidement d'une fabrication à une autre sans tout reprogrammer.
• Traçabilité : qui a fait quoi, quand, avec quels réglages — essentiel pour la qualité et l'analyse d'incident.

Pour mettre un moteur en mouvement, on n'envoie pas forcément la pleine tension d'un coup. Deux familles d'équipements gèrent ce démarrage et ce pilotage.

• Le démarreur : il maîtrise la mise en route d'un moteur, notamment en limitant l'appel de courant et les à-coups mécaniques au démarrage.
• Le variateur de vitesse : il pilote la vitesse du moteur de façon continue, en suivant une consigne envoyée par l'automate. Il gère des rampes d'accélération et de décélération pour des transitions douces, et assure des protections (surcharge, surintensité, défaut).

Le variateur dialogue souvent avec l'automate via le réseau industriel (vu au chapitre précédent) : l'automate envoie la consigne de vitesse, le variateur renvoie son état. Régler les rampes et les protections relève typiquement du travail de l'automaticien lors de la mise en service.

Au-delà du simple réglage de vitesse, certaines applications demandent un contrôle précis de la position et du déplacement : c'est le domaine des servo-axes.

Un servo-axe associe un moteur à un retour d'information (qui indique en permanence la position réelle) et à une commande qui ajuste le mouvement pour atteindre exactement la position visée. On retrouve cette technologie là où il faut positionner, synchroniser ou suivre une trajectoire avec précision.

C'est aussi pour ces applications que le déterminisme du réseau (chapitre 3.1) prend tout son sens : synchroniser plusieurs axes suppose des échanges à délai garanti. On présente ici la notion ; sa mise en œuvre fine relève d'une spécialisation.

L'automaticien ne se contente pas de programmer l'automate : il configure aussi les couches de pilotage que verront opérateurs et maintenance.

• Concevoir les vues IHM et synoptiques : organiser l'écran pour que l'information utile soit immédiatement lisible.
• Définir les alarmes : messages clairs, seuils pertinents, hiérarchie par gravité, sans noyer l'opérateur sous des alertes inutiles.
• Paramétrer variateurs et démarreurs : rampes, consignes, protections, en cohérence avec le procédé.
• Configurer historiques et recettes sur la supervision pour la qualité et la traçabilité.