La documentation n'est pas une corvée administrative : c'est ce qui permet à un autre intervenant — ou à vous-même dans deux ans — de comprendre et de dépanner l'installation. Une installation sans documentation à jour coûte des heures à chaque intervention.

Les documents qui comptent pour un automatisme :

• Le programme commenté : chaque bloc, chaque étape, chaque variable porte un commentaire clair. Un nom de variable parlant et un commentaire valent mille relectures à l'aveugle.
• Les schémas électriques : à jour, reflétant le câblage réel (pas la version théorique de départ).
• La liste des entrées/sorties (E/S) : quelle adresse correspond à quel capteur, quel actionneur, sur quel bornier.
• Le carnet de modifications : qui a modifié quoi, quand, et pourquoi. C'est l'historique vivant de la machine.
• Les notices du constructeur des automates, variateurs et IHM, conservées et accessibles.

Sur une machine qui vit, le programme évolue : corrections, ajouts de fonctions, réglages. Sans traçabilité, on ne sait plus quelle version tourne réellement, ni ce qui a changé entre deux états. Le jour d'une régression, on est incapable de revenir en arrière proprement.

Une traçabilité minimale répond à quatre questions pour chaque intervention :

Cette traçabilité se couple à la gestion de versions des sauvegardes (vue au chapitre précédent) : chaque version archivée correspond à une ligne du carnet. On sait à tout moment quelle version est en service et comment revenir à la précédente.

La mise en service est le moment où l'installation passe du « programmé » au « fonctionnel ». On ne démarre jamais tout d'un coup : on procède point par point, dans un ordre maîtrisé, pour isoler chaque problème.

La progression classique :

• Vérification du câblage : conformité aux schémas, absence d'erreur de raccordement.
• Test des entrées : on actionne chaque capteur et on vérifie que l'automate le lit correctement (la bonne adresse change d'état).
• Test des sorties : on commande chaque actionneur, à vide ou en sécurité, pour vérifier qu'il répond comme prévu.
• Essais des mouvements : d'abord en manuel, lentement, à vide ; puis en automatique. Sens, vitesses et fins de course vérifiés.

Cette phase est progressive et prudente : on monte en puissance étape par étape, jamais en lançant directement la production à pleine cadence.

C'est l'étape qu'on ne saute jamais. Avant qu'une machine ne soit remise à l'exploitant, ses fonctions de sécurité doivent être testées en conditions réelles, pas seulement « vérifiées sur le papier ».

Concrètement, on s'assure que :

• chaque arrêt d'urgence arrête réellement les mouvements dangereux quand on l'actionne ;
• les protecteurs et capteurs de sécurité (barrières immatérielles, contacts de porte) provoquent bien l'arrêt attendu quand on les sollicite ;
• le réarmement après un arrêt de sécurité suit la procédure prévue, sans redémarrage intempestif ;
• le comportement en cas de défaut (coupure d'air, perte capteur) place la machine dans un état sûr.

Une fois les essais et les sécurités validés, vient la réception : on présente l'installation à l'exploitant, on déroule ensemble le fonctionnement, on lève les éventuelles réserves (points restant à corriger). C'est le moment où la machine change de mains.

Deux étapes finalisent le passage en exploitation :

• La formation des opérateurs : ceux qui vont conduire la machine au quotidien doivent savoir la démarrer, l'arrêter, réagir à une alarme, et connaître les limites à ne pas franchir. Une machine bien faite mais mal expliquée génère des erreurs d'usage.
• La transmission à la maintenance et à la production : remise de la documentation à jour (schémas, liste d'E/S, programme commenté, sauvegardes), des notices, et des consignes. La maintenance doit pouvoir reprendre la main sans l'auteur du programme.