Les plastiques sont des matières issues de polymères : de longues chaînes de molécules. On les met en forme principalement par chauffage, ce qui rend la matière déformable, puis par refroidissement, qui la fige. Selon leur comportement face à la chaleur, on distingue trois grandes familles :

• Les thermoplastiques : ils ramollissent à la chaleur et durcissent en refroidissant, et ce de façon réversible. On peut donc les fondre, les mouler, puis les refondre. Ils sont fusibles et recyclables : ce sont les matières de l'injection.
• Les thermodurcissables : ils durcissent de façon irréversible sous l'effet de la chaleur (phénomène de réticulation). Une fois cuits, ils ne refondent plus (ex. : résines époxy, phénoliques). Leur mise en œuvre est différente de l'injection des thermoplastiques.
• Les élastomères : matières souples et élastiques (caoutchoucs, et les TPE — thermoplastiques élastomères).

Parmi les thermoplastiques, on distingue souvent deux grands groupes selon l'usage :

• Les commodités (ou « grand public ») : PP, PE, PS, PVC. Matières courantes et économiques, très utilisées en emballage et produits de grande consommation.
• Les techniques : ABS, PA (polyamide), PC (polycarbonate), POM… Matières aux propriétés mécaniques ou thermiques supérieures, destinées aux pièces techniques.

Chaque matière possède des caractéristiques propres dont le régleur doit tenir compte :

• sa plage de température de mise en œuvre ;
• sa fluidité (sa capacité à couler dans le moule) ;
• son retrait au refroidissement ;
• ses propriétés : rigidité, résistance mécanique, transparence, aptitude au contact alimentaire…

Ce tableau est une vue d'ensemble générale : la fiche technique du fournisseur reste la seule référence pour chaque grade précis.

La matière arrive généralement sous forme de granulés (parfois en poudre). À cette matière de base, on peut associer plusieurs composants selon la recette de la pièce :

• Les colorants : souvent sous forme de mélange-maître (masterbatch), un concentré que l'on dose avec la matière naturelle pour obtenir la teinte voulue.
• Les additifs : anti-UV (résistance au soleil), ignifugeants (résistance au feu), antistatiques… qui modifient les propriétés de la matière.
• Les charges et renforts : par exemple des fibres de verre, qui augmentent la rigidité et la résistance mécanique de la pièce.

C'est au régleur qu'il revient de doser et mélanger ces composants selon la recette définie : la moindre erreur de dosage (colorant, taux de renfort) se voit directement sur la pièce.

Certaines matières sont hygroscopiques : elles absorbent l'humidité de l'air. C'est notamment le cas du PA, du PC, de l'ABS et du PET. Si on les injecte humides, le résultat est mauvais.

Ces matières doivent donc être séchées avant injection, à l'aide d'une étuve ou d'un déshumidificateur. Sans séchage, l'humidité provoque des défauts :

Le retrait. En refroidissant dans le moule, la matière se contracte : c'est le retrait. Chaque matière possède un retrait caractéristique dont il faut tenir compte. Les conséquences pratiques :

• les cotes de la pièce finie sont plus petites que l'empreinte du moule — le retrait est anticipé dès la conception ;
• un refroidissement mal maîtrisé peut générer des retassures (creux à la surface, là où la matière s'est rétractée).

Le recyclage. Les thermoplastiques se recyclent puisqu'ils peuvent refondre. La matière de récupération (carottes, pièces rebutées) est broyée pour donner du « régénéré ». On réincorpore souvent une part de matière broyée à la matière vierge, dans les limites fixées par les spécifications de la pièce.