Le cycle d'injection est la suite ordonnée et répétée des opérations qui produit une pièce. La presse l'enchaîne en boucle : dès qu'une pièce est éjectée, le moule se referme et le cycle suivant démarre. En production automatique, ce même enchaînement se répète des centaines ou des milliers de fois.

Le régleur doit visualiser ce cycle dans l'ordre, étape par étape, car chaque phase a son rôle et ses paramètres propres. Les six grandes opérations sont :

1. Fermeture du moule et verrouillage
2. Injection (remplissage de l'empreinte)
3. Commutation V/P puis maintien
4. Refroidissement de la pièce, avec plastification de la dose suivante en parallèle
5. Ouverture du moule
6. Éjection de la pièce

Fermeture du moule. Le plateau mobile avance, le moule se ferme et la presse applique la force de fermeture qui verrouille les deux demi-moules. Cette force s'oppose à la pression qui régnera dans l'empreinte pendant l'injection : sans elle, le moule s'ouvrirait sous la poussée de la matière. La buse est souvent mise en contact avec le moule à ce moment.

Injection / remplissage. C'est la phase dynamique du cycle. La vis avance comme un piston et pousse la matière fondue dans les empreintes. Cette phase est pilotée en vitesse d'injection : on contrôle la vitesse à laquelle la vis avance. Elle remplit l'empreinte presque entièrement.

Juste avant le remplissage complet de l'empreinte, on passe d'une commande en vitesse à une commande en pression : c'est la commutation V/P (vitesse / pression). C'est l'un des points de réglage les plus sensibles du cycle.

Commence alors la phase statique : la pression de maintien comprime la matière dans l'empreinte. Son rôle est de compenser le retrait de la matière pendant le début de la solidification — la matière qui refroidit se contracte, et le maintien apporte le complément nécessaire pour finir de remplir la pièce et éviter les retassures (creux liés au manque de matière).

Pendant le maintien, on laisse un petit « coussin » de matière devant la vis : la vis ne va pas jusqu'au bout de sa course, ce qui garantit qu'elle peut continuer à transmettre la pression sur la matière.

Refroidissement + plastification (en parallèle). La pièce refroidit dans le moule jusqu'à être assez rigide pour être éjectée sans se déformer. Pendant ce temps — et c'est important : en parallèle — la vis tourne pour plastifier (fondre) et doser la matière du cycle suivant. En tournant, la vis recule progressivement, accumulant la dose nécessaire devant elle.

Le temps de refroidissement est souvent la plus longue partie du cycle : faire la plastification en même temps évite d'ajouter ce temps à celui du refroidissement.

Ouverture du moule. Le plateau mobile recule, le moule s'ouvre.

Éjection. Les éjecteurs poussent la pièce hors du moule. Selon l'installation, la pièce tombe par gravité (chute) ou est prise par un robot. Puis le moule se referme : un nouveau cycle commence.

Le temps de cycle est la durée totale d'un cycle complet, de la fermeture à l'éjection. Il conditionne directement la productivité : plus le cycle est court, plus on fabrique de pièces dans un temps donné. Le temps de refroidissement en représentant souvent la plus grande part, c'est généralement là que l'on cherche à gagner — mais sans dégrader la qualité de la pièce.

La régularité. Un bon réglage donne un cycle stable et reproductible : chaque pièce est identique à la précédente. En automatique, la presse répète le cycle ; le rôle du régleur est de surveiller la stabilité et de détecter les dérives (un paramètre qui glisse, un coussin qui varie, un temps qui s'allonge).

Lien avec les défauts. Chaque phase influence la qualité de la pièce :

• Remplissage → pièce courte (incomplète) ou bavures.
• Maintien → retassures, cotes hors tolérance.
• Refroidissement → déformation de la pièce.

Ce lien phase → défaut est détaillé au module 4, consacré au diagnostic et à la correction des défauts.