Pour produire un mouvement linéaire (pousser, serrer, lever) ou un effort important, l'énergie fluidique est souvent plus simple et plus compacte qu'un mécanisme électromécanique. Un vérin alimenté en air ou en huile fournit directement une poussée le long d'une tige. C'est pourquoi on retrouve ces énergies sur d'innombrables machines : serrage de pièces, éjecteurs, presses, bras, pinces, vérins de levage.

Le principe commun est le même : une source met le fluide sous pression, des distributeurs (des vannes commandées) orientent ce fluide vers les actionneurs (vérins, moteurs fluidiques), et le fluide revient ensuite (échappement à l'atmosphère en pneumatique, retour au réservoir en hydraulique). Ce qui change radicalement, c'est la nature du fluide : l'air est compressible et « gratuit », l'huile est incompressible et permet des efforts considérables.

Un circuit pneumatique commence par la production et le traitement de l'air :

• Le compresseur aspire l'air ambiant et le met sous pression dans une cuve.
• Le sécheur retire l'humidité de l'air : l'eau dans un réseau est l'ennemie des composants (corrosion, dysfonctionnements).
• Le FRL (filtre-régulateur-lubrificateur), en tête de machine : le filtre retient impuretés et condensats, le régulateur stabilise la pression de travail, le lubrificateur (quand il est prévu) ajoute un fin brouillard d'huile pour les organes.

L'air traité alimente ensuite les distributeurs : ce sont les vannes (commandées électriquement par électrovanne, ou manuellement) qui décident vers quelle chambre du vérin l'air est envoyé. Les vérins transforment la pression en mouvement de la tige (simple ou double effet).

Avantages : rapide, propre (pas de fuite d'huile), peu coûteux, sans risque d'incendie. Limites : l'air étant compressible, le positionnement précis et la tenue d'un effort constant sont moins bons qu'en hydraulique. Deux points d'attention en exploitation : le bruit (échappements) et les fuites, qui font tourner le compresseur en permanence et coûtent cher en énergie.

En hydraulique, une pompe (entraînée par un moteur) met un fluide (huile hydraulique) sous pression élevée depuis un réservoir. Le fluide étant quasi incompressible, il transmet l'effort de façon directe et précise. Les composants principaux :

• La pompe : génère le débit ; la pression s'établit selon la résistance rencontrée.
• Les distributeurs : orientent le fluide vers les actionneurs (souvent à commande électrique).
• Les vérins (et moteurs hydrauliques) : convertissent la pression en effort important.
• L'accumulateur : stocke de l'énergie hydraulique sous pression (réserve, amortissement) — c'est aussi une source d'énergie résiduelle à ne pas oublier lors d'une intervention.
• Le limiteur de pression et la filtration : protègent le circuit et maintiennent le fluide propre.

Le choix entre pneumatique et hydraulique dépend du besoin : effort, précision, propreté, coût.

Côté normes de conception et de sécurité des transmissions fluidiques, deux références encadrent les exigences générales :

• EN ISO 4413 : règles de sécurité pour les transmissions hydrauliques et leurs composants.
• EN ISO 4414 : règles de sécurité pour les transmissions pneumatiques et leurs composants.

C'est le réflexe de sécurité fondamental de ce chapitre. Couper l'alimentation électrique d'une machine ne suffit pas : un circuit pneumatique ou hydraulique conserve de l'énergie sous pression même à l'arrêt. Cette énergie résiduelle peut, à tout moment :

• Faire bouger un vérin brutalement (un organe peut retomber ou se déplacer seul) ;
• Projeter du fluide ou de l'air à haute pression lors du desserrage d'un raccord (l'huile sous pression peut transpercer la peau — risque grave).

Le réflexe : avant toute intervention, on purge l'énergie résiduelle — couper et isoler les sources, puis dépressuriser le circuit (vidange de pression, purge de l'air, prise en compte des accumulateurs hydrauliques). On ne desserre jamais un raccord sous pression. La procédure complète de consignation des énergies (électrique, fluidique, mécanique) est détaillée au module 5 ; à ce stade, ce qu'il faut graver, c'est le réflexe : pression purgée = condition de mise en sécurité.