La maintenance préventive systématique repose sur des actions planifiées, réalisées avant la défaillance selon un échéancier. C'est le socle de la fiabilité d'un parc machine.

• Gammes de maintenance : la liste des opérations à réaliser sur un équipement, avec leur périodicité et leur mode opératoire.
• Plan de graissage : quels points lubrifier, avec quel lubrifiant, à quelle fréquence — un sous-graissage comme un sur-graissage endommage les roulements.
• Rondes et inspections : tournées régulières pour détecter visuellement et auditivement les dérives précoces.
• Échéancier : déclenchement des interventions selon le calendrier, les heures de marche ou les cycles.
• Remplacement systématique des pièces d'usure : courroies, joints, filtres, garnitures remplacés à intervalle défini, avant qu'ils ne lâchent.

Plutôt que de remplacer à date fixe, la maintenance conditionnelle et prédictive mesure l'état réel de l'équipement et déclenche l'intervention seulement quand c'est nécessaire.

La maintenance conditionnelle agit au franchissement d'un seuil (par exemple un niveau de vibration jugé excessif). La maintenance prédictive va plus loin : en suivant l'évolution d'une mesure dans le temps (la tendance), elle estime quand la défaillance se produira et permet de planifier l'intervention au moment optimal.

L'idée n'est pas de mesurer une fois, mais de suivre une grandeur régulièrement : c'est la dérive d'un indicateur, plus que sa valeur ponctuelle, qui annonce la panne.

Notion clé : on raisonne en seuil (alarme, danger) et en tendance (vitesse de dégradation). Ces deux notions structurent toute la surveillance d'état.

Chaque technique observe un phénomène physique et détecte des défauts caractéristiques.

L'analyse vibratoire est emblématique en électromécanique : un balourd donne une signature à la fréquence de rotation, un désalignement une signature caractéristique, et un défaut de roulement des fréquences propres liées à sa géométrie. Lire ces signatures permet d'identifier l'organe en cause avant le démontage.

Une mesure isolée a peu de valeur sans repère. On l'exploite en la comparant à des seuils et en suivant sa tendance.

• Seuil d'alarme : valeur à partir de laquelle on programme une intervention à court terme.
• Seuil de danger : valeur au-delà de laquelle l'arrêt s'impose pour éviter la casse.
• Tendance : l'évolution dans le temps. Une mesure stable, même élevée, est moins inquiétante qu'une mesure qui grimpe rapidement.

Suivre ces grandeurs alimente une démarche de fiabilisation : analyser les défaillances passées pour traiter les causes racines plutôt que les symptômes. L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) en est l'outil méthodologique de référence pour hiérarchiser les risques de défaillance.

Aucune stratégie n'est universellement meilleure : le bon choix dépend de la criticité de l'équipement, du coût d'arrêt et de la capacité à mesurer l'état.

• Préventif systématique : simple à organiser, adapté aux usures régulières et prévisibles, mais peut conduire à remplacer trop tôt.
• Conditionnel / prédictif : optimise la durée d'usage des pièces et évite les arrêts subis, mais demande de l'instrumentation et des compétences d'analyse.
• Corrective : réservée aux équipements peu critiques, faciles à remplacer, dont l'arrêt coûte peu.

Pour des repères généraux sur la prévention des risques liés aux activités industrielles : INRS.