La maintenance dispose d'un vocabulaire normalisé par la NF EN 13306, qui fixe la terminologie commune utilisée dans toute l'industrie. Parler le même langage évite les malentendus entre l'exploitation, les méthodes et les intervenants.

Cette norme définit la maintenance comme l'ensemble des actions destinées à maintenir ou rétablir un bien dans un état où il peut accomplir sa fonction requise. Elle distingue deux grandes logiques : la maintenance corrective (après défaillance) et la maintenance préventive (avant défaillance), elle-même déclinée en systématique, conditionnelle et prévisionnelle (prédictive).

• Défaillance : cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir sa fonction requise.
• Panne : état d'un bien inapte à accomplir sa fonction, conséquence d'une défaillance.
• Dégradation : évolution irréversible d'une caractéristique, souvent annonciatrice de la défaillance.

Chaque approche répond à une logique économique et technique différente. Le choix dépend de la criticité de l'équipement, de son coût d'arrêt et de la capacité à mesurer son état.

La performance de la maintenance se pilote avec des indicateurs. Ils permettent de comparer des équipements, de justifier un changement de stratégie et de mesurer les progrès dans le temps.

• MTBF (Mean Time Between Failures) : temps moyen entre deux défaillances. Plus il est élevé, plus l'équipement est fiable.
• MTTR (Mean Time To Repair) : temps moyen de réparation. Plus il est faible, plus la maintenance est réactive et l'équipement maintenable.
• Disponibilité : part du temps où l'équipement est apte à fonctionner. Elle augmente quand le MTBF monte et que le MTTR baisse.
• Coût de la non-maintenance : pertes de production, rebuts, dépannages d'urgence, surconsommation — ce que coûte le fait de ne pas entretenir.

Un MTBF qui s'allonge et un MTTR qui se raccourcit sont deux leviers complémentaires : fiabiliser pour tomber moins souvent en panne, et organiser pour réparer plus vite quand la panne survient.

Ces indicateurs ne valent que s'ils s'appuient sur un historique fiable des interventions — ce qui rend l'outil de gestion (la GMAO) indispensable.

La GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) est le logiciel qui organise et trace l'activité. C'est elle qui transforme une succession de dépannages en une démarche pilotée et mesurable.

Le flux typique commence par une demande d'intervention (DI) émise par l'exploitation, transformée en bon de travail (BT) ou ordre de travail (OT) qui décrit la tâche, l'équipement concerné, l'intervenant et les pièces nécessaires. Une fois l'intervention réalisée, le compte-rendu alimente l'historique.

• Demande et bon de travail : tracer qui demande quoi, sur quel équipement, avec quelle priorité.
• Historique machine : toutes les interventions passées, base de calcul du MTBF/MTTR et aide au diagnostic.
• Gestion des stocks de pièces : références, quantités, seuils de réapprovisionnement pour éviter la rupture qui allonge le MTTR.
• Planification du préventif : déclenchement automatique des interventions systématiques selon l'échéancier.

Diagnostiquer une panne, c'est mener une enquête méthodique plutôt que de remplacer des pièces au hasard. La démarche générale s'organise en grandes étapes que le chapitre 4.2 détaillera pas à pas.

• Recueillir l'information : symptômes, circonstances, historique de la machine.
• Observer : constater par les sens et les mesures simples avant de démonter.
• Émettre des hypothèses : lister les causes possibles, électriques comme mécaniques.
• Tester et localiser : du plus probable et plus simple vers le plus complexe, en sécurité.
• Réparer et contrôler : remettre en état, régler, vérifier le retour au fonctionnement normal.
• Tracer : consigner la cause et l'action dans la GMAO pour enrichir l'historique.