L'article L4121-2 du Code du travail impose une hiérarchie stricte des mesures de prévention :

1. Suppression du risque à la source (ex : remplacer une manutention manuelle par un convoyeur)
2. Évaluation des risques résiduels
3. Combattre à la source (réduire le risque, pas seulement le tolérer)
4. Substitution (remplacer le dangereux par le moins dangereux)
5. EPC (Équipements de Protection Collective) en priorité
6. EPI (Équipements de Protection Individuelle) en dernier recours
7. Formation et information des salariés

Cette hiérarchie n'est pas une recommandation : c'est une obligation juridique. Un employeur qui équipe ses caristes d'EPI sans avoir mis en place les EPC primordiaux (plan de circulation, séparation piétons / engins, gyrophares) commet une faute caractérisée.

• Voies séparées piétons / engins : marquage au sol jaune (engins) et vert/blanc (piétons), idéalement séparation physique (lisses, glissières, bornes)
• Plan de circulation écrit et affiché, intégré à l'accueil sécurité
• Sens unique dans les allées étroites
• Miroirs sphériques aux croisements aveugles
• Limitations de vitesse matérialisées (panneaux, ralentisseurs)
• Sas piéton-engin aux entrées de zone industrielle
• Garde-corps autour des quais de chargement (chute > 1 m)
• Avertisseurs lumineux et sonores aux passages partagés (feux tricolores activés par capteur)
• Aspirations centralisées pour les chariots thermiques utilisés en intérieur ventilé
• Stations de charge sécurisées pour les batteries de chariots électriques (zone aérée, kit anti-acide, équipement d'urgence)
• Plans de prévention avec entreprises extérieures (article R4512-7 CT)

Les EPC sont par définition collectifs : ils protègent tous les opérateurs présents, qu'ils soient ou non équipés d'EPI individuels. C'est pourquoi ils ont priorité juridique.

L'autre avantage majeur des EPC, peu mis en avant, est leur résilience aux comportements humains défaillants. Un EPI fonctionne seulement si le salarié le porte correctement : un casque mal ajusté, des chaussures S3 délacées, un harnais déclipsé « 2 minutes » ne protègent plus. Les EPC, eux, ne dépendent pas de la discipline individuelle : une glissière béton sépare physiquement piétons et engins, qu'on soit motivé ou non. Un gyrophare s'allume automatiquement à chaque démarrage. C'est cette robustesse qui fait la supériorité juridique des EPC et explique l'ordre imposé par L4121-2 : on ne fait reposer la sécurité sur l'EPI qu'en dernier recours, quand l'EPC est impossible.

L'employeur doit fournir les EPI gratuitement (article R4323-95 CT), les remplacer en cas d'usure, organiser leur entretien. Le salarié a l'obligation de les porter. Refuser de porter un EPI fourni est une faute disciplinaire.

L'arrêté du 4 novembre 1993 modifié et les normes ISO 7010 / ISO 3864 définissent les pictogrammes obligatoires :

• Panneaux d'avertissement (triangulaires jaunes) : « Risque chute de hauteur », « Engins en mouvement », « Charge suspendue », « Risque écrasement »
• Panneaux d'interdiction (ronds rouges) : « Accès interdit aux piétons », « Stationnement interdit », « Ne pas circuler sous charges suspendues »
• Panneaux d'obligation (ronds bleus) : « Port du casque obligatoire », « Chaussures de sécurité obligatoires », « Haute visibilité obligatoire »
• Marquage au sol : voies engins (jaune), zones piétons (vert/blanc), zones interdites (croisillons rouge/blanc), zones de stockage (lignes pleines)
• Limitations de vitesse : panneaux ronds blancs à bord rouge (ex : 10 km/h, 15 km/h)
• Sens de circulation : flèches au sol et panneaux directionnels

La signalisation doit être visible, lisible, durable. Un marquage au sol effacé n'est plus une signalisation valable. Les vérifications périodiques d'état (mensuelles ou trimestrielles selon usage) sont la responsabilité du service HSE.

Les dernières années ont vu émerger des dispositifs technologiques de prévention :

• Détecteurs de proximité (radar, ultrasons, lidar) montés sur le chariot : alarme sonore et visuelle quand un piéton est détecté à moins de X mètres en marche arrière
• Caméras de recul avec écran en cabine : standard sur les chariots récents, simple et efficace
• Blue spot : projection LED bleue au sol à 2-3 m devant ou derrière le chariot, signalant la zone d'évolution
• Gyrophare orange en hauteur sur le mât, visible à plusieurs dizaines de mètres
• Limiteur de vitesse programmé selon les zones (8 km/h en intérieur, 15 km/h en extérieur, 4 km/h en zone piéton)
• Géolocalisation et anti-zonage : le chariot s'arrête automatiquement s'il entre dans une zone interdite (technologie RFID ou GPS indoor)
• Système d'alerte ouverture porte : interdiction de conduite si la cabine est ouverte (chariot cat. 6 surtout)
• Tachymètre embarqué : enregistrement des vitesses, accélérations, freinages — utilisé en formation et en analyse post-accident

Ces dispositifs représentent un investissement (500 à 5 000 € par chariot selon configuration) mais réduisent significativement les accidents. Plusieurs grandes entreprises ont divisé leur taux d'accidents par 2 ou 3 après équipement complet.

Côté limitations technologiques à connaître : aucun système anti-collision n'est infaillible. Les détecteurs ont des angles morts, peuvent être leurrés par des reflets sur sols brillants ou éblouis par le soleil rasant, et certaines configurations spécifiques (charge volumineuse masquant le piéton) peuvent les défaillir. Ces systèmes sont des compléments à la vigilance humaine et à l'organisation, pas des substituts. Le pire scenario : un cariste qui se repose entièrement sur la technologie, baisse sa vigilance, et se retrouve victime du seul cas où le système ne détecte pas. Le bon usage consiste à les présenter comme une couche de protection supplémentaire — « ceinture et bretelles » — sans relâcher les autres mesures.

Le CACES initial et son recyclage sont obligatoires, mais insuffisants à eux seuls. La culture sécurité d'une entreprise se construit par :

• Accueil sécurité de chaque nouvel arrivant (interne ou externe) avec visite de site et présentation du plan de circulation
• Causeries sécurité mensuelles ou trimestrielles : retours d'expérience, cas concrets, échanges
• Visites de sécurité par l'encadrement (management visible) : tour du site, observation des pratiques, échange avec les opérateurs
• Quasi-accidents (near misses) : remontée, analyse, partage des leçons. Un quasi-accident non remonté = un accident qui arrivera
• Audit interne et externe : MASE, ISO 45001, audit assurance, audit donneur d'ordre
• Mesures correctives tracées et suivies après chaque écart constaté
• Reconnaissance positive des bonnes pratiques (programme cariste du mois, prime sécurité)

Les entreprises avec les meilleurs taux d'accidents ont systématiquement une culture sécurité forte qui dépasse largement le simple respect du CACES.