Il existe deux grandes familles de contrôle, qui ne servent pas la même chose :

• Le contrôle destructif : il s'effectue sur des éprouvettes que l'on détruit pour observer le comportement et la structure de la soudure. On y trouve l'essai de traction, l'essai de pliage, l'essai de résilience (mouton de Charpy), la macrographie et la micrographie, ainsi que les mesures de dureté. Il sert surtout à qualifier les modes opératoires de soudage et les soudeurs, pas à contrôler une pièce qui partira en service.
• Le contrôle non destructif (CND) : il permet de contrôler les pièces réelles sans les endommager. C'est lui qui est utilisé sur la production pour vérifier la santé des soudures qui resteront dans l'ouvrage.

Trois méthodes s'intéressent à ce qui se trouve en surface de la soudure :

• VT — Contrôle visuel (NF EN ISO 17637) : c'est la méthode la plus courante et toujours la première réalisée. Elle vérifie l'aspect, la géométrie et les défauts de surface (caniveaux, débordements, manque de matière). Outils simples : loupe, calibres, éclairage. Sa limite est évidente : elle ne voit que ce qui est visible.
• PT — Ressuage (NF EN ISO 3452) : un liquide pénétrant coloré ou fluorescent s'infiltre dans les défauts débouchants, puis un révélateur les fait ressortir. Applicable sur tous les matériaux non poreux, il est précieux sur l'inox et l'aluminium qui ne sont pas magnétiques.
• MT — Magnétoscopie (NF EN ISO 17638) : elle révèle les défauts débouchants et légèrement sous la surface grâce à un champ magnétique et une poudre. Elle ne fonctionne que sur les matériaux ferromagnétiques (aciers) : ni l'inox austénitique, ni l'aluminium.

Deux méthodes voient ce qui se cache à l'intérieur du cordon :

• RT — Radiographie (rayons X ou gamma, NF EN ISO 17636) : elle révèle les défauts internes volumiques (porosités, inclusions, manque de pénétration) par une image sur film ou en numérique. Elle utilise un rayonnement ionisant : zone balisée, personnel habilité et règles de radioprotection sont obligatoires.
• UT — Ultrasons (NF EN ISO 17640 ; techniques avancées TOFD et phased array) : des ondes sonores détectent les défauts internes notamment plans (fissures, manque de fusion). Elle est particulièrement adaptée aux fortes épaisseurs.

Réaliser un CND ne s'improvise pas : interpréter un cliché radiographique ou une indication ultrasonore demande une compétence reconnue. Les opérateurs CND sont certifiés selon la norme NF EN ISO 9712, qui définit trois niveaux :

• Niveau 1 : réalise les contrôles selon des instructions, sans interpréter les résultats.
• Niveau 2 : choisit la technique, réalise et interprète les résultats selon les critères.
• Niveau 3 : établit les procédures, valide les méthodes, encadre les niveaux 1 et 2.

En France, l'organisme de référence pour cette certification est le COFREND (Confédération française pour les essais non destructifs).

Détecter un défaut ne suffit pas : encore faut-il savoir s'il est acceptable ou non. Cela dépend de plusieurs éléments :

• Les critères d'acceptation sont fixés par le code de construction et le niveau de qualité retenu, défini par la norme NF EN ISO 5817 (niveaux B, C, D pour les aciers).
• L'étendue du contrôle — pourcentage de soudures contrôlées et méthodes imposées — est définie par le code ou le cahier des charges, en fonction de la criticité de l'ouvrage.

Le rôle du soudeur dans tout cela est clair : il réalise un autocontrôle visuel systématique de son propre travail, cordon après cordon. Les contrôles CND poussés (PT, MT, RT, UT) sont, eux, réalisés par des contrôleurs qualifiés.