2.1 Zones dangereuses et éléments mobiles : où se blesse-t-on ?

Les définitions de l'annexe I de l'article R4312-1 imposent une manière de regarder la machine. Ce qui compte n'est pas la machine dans son ensemble, mais chaque zone dangereuse, c'est-à-dire « toute zone à l'intérieur ou autour d'une machine dans laquelle une personne est soumise à un risque pour sa sécurité ou pour sa santé ». Une personne est « exposée » dès qu'elle s'y trouve « entièrement ou partiellement » : une main suffit.

L'opérateur, lui, est défini largement : « la ou les personnes chargées d'installer, de faire fonctionner, de régler, d'entretenir, de nettoyer, de dépanner ou de déplacer une machine ». Le régleur, l'agent d'entretien, le technicien de maintenance et le cariste qui déplace la machine sont des opérateurs. Une analyse qui ne regarderait que la production normale passerait à côté des phases où surviennent beaucoup d'accidents : réglage, débourrage, nettoyage, dépannage.

Le Code du travail traite différemment deux familles d'éléments mobiles, parce que l'opérateur n'a pas les mêmes raisons d'y accéder.

L'article R4324-1 vise les « éléments mobiles de transmission d'énergie ou de mouvements » qui présentent des risques de contact mécanique : ils sont équipés « de protecteurs ou de dispositifs appropriés empêchant l'accès aux zones dangereuses ou arrêtant, dans la mesure où cela est techniquement possible, les mouvements d'éléments dangereux avant que les travailleurs puissent les atteindre ».

L'article R4324-2 organise une gradation pour les éléments mobiles qui concourent à l'exécution du travail :

L'exemple type est la scie circulaire : la partie de la lame qui ne coupe pas doit être couverte, seule la partie utile reste découverte, au plus près de la pièce. Le dernier palier n'est pas une dispense : il oblige à chercher la meilleure solution disponible et se combine avec l'article R4323-16, qui interdit de laisser travailler ou circuler à proximité des travailleurs portant des vêtements non ajustés ou flottants lorsque les éléments mobiles ne peuvent être rendus inaccessibles.

L'article R4323-18 ajoute une règle pour les machines à amenage manuel des pièces : elles sont équipées d'outils et d'accessoires évitant que les phénomènes de rejet ou d'entraînement créent un risque, avec des dispositifs anti-rejet pour certaines machines à bois (dégauchisseuse, raboteuse, toupie).

Le risque mécanique ne se limite pas au contact avec une pièce en mouvement. Le chapitre IV vise aussi les éléments qui peuvent quitter la machine :

Côté conception, l'annexe I traite les mêmes dangers aux paragraphes 1.3.2 (rupture en service), 1.3.3 (chutes et éjections d'objets) et 1.3.4 (arêtes vives et angles vifs à éviter sur les éléments accessibles).

Pour nommer précisément ce qui peut arriver dans une zone dangereuse, les préventeurs utilisent un vocabulaire stable : écrasement, cisaillement, coupure, happement, entraînement, choc, perforation, abrasion, projection de fluide sous pression. Ce catalogue est détaillé, phénomène par phénomène, dans le chapitre les 10 risques mécaniques de la formation Habilitation mécanique, qui en reste la page de référence sur le site.

Ce qui importe ici est le lien entre le phénomène et la protection. Un happement par des rouleaux contrarotatifs ne se traite pas comme une projection de copeaux : le premier appelle un protecteur qui interdit l'accès à la zone de convergence, la seconde un écran capable de retenir les projections. Le chapitre suivant décrit ces protecteurs.

L'annexe I demande au fabricant de supprimer les risques « durant la durée d'existence prévisible de la machine, y compris les phases de transport, de montage, de démontage, de mise hors service et de mise au rebut » (1.1.2 a). L'employeur, de son côté, doit permettre « d'accomplir les opérations de production et de maintenance dans les meilleures conditions de sécurité possibles » (R4323-7).

Dans un atelier, les situations à risque se concentrent souvent hors production :

• réglage et changement d'outil, quand le protecteur est ouvert ;
• débourrage d'une pièce coincée, machine théoriquement arrêtée mais encore sous pression ou entraînée par l'inertie ;
• nettoyage, en particulier en agroalimentaire, avec des éléments mobiles parfois laissés en rotation lente ;
• dépannage sous tension, avec un capteur provisoirement neutralisé pour « voir ce qui se passe ».

Ces phases relèvent de l'article R4323-15 (intervention à l'arrêt, remise en marche inopinée empêchée), traité au chapitre 3.2, et des modes de fonctionnement particuliers de l'annexe I (1.2.5), vus au chapitre 2.3. La brochure INRS ED 6323 « Aide à la détection des risques liés à l'utilisation d'une machine » propose une grille de repérage par phase.