2.3 Ranger un produit à son emplacement : adresse, plan de stockage et déplacements

Le glossaire du référentiel définit l'adresse comme la localisation d'un emplacement de stockage par un code généralement composé de chiffres et de lettres. L'objectif est qu'une seule adresse corresponde à un seul emplacement physique, et qu'un opérateur n'ait pas à chercher où se trouve un produit : il lit l'adresse sur son terminal et la retrouve sur l'étiquette du rayonnage.

Le référentiel de l'agent magasinier demande de « repérer les emplacements de stockage à partir de leurs adresses » et d'« identifier les adresses de stockage » : c'est un geste de base du métier. Le référentiel du préparateur de commandes cite aussi la « connaissance du principe de l'adressage dans un entrepôt ».

Le chapitre « L'environnement logistique : entrepôt, flux, documents » de la formation Cariste présente l'adressage du point de vue du conducteur de chariot.

Le référentiel demande de respecter un plan de stockage. Un plan de stockage indique, pour chaque zone et chaque allée, ce qui doit y être rangé et selon quelles règles. Il tient compte, selon le référentiel, de l'agencement de la zone de stockage et de l'implantation du magasin.

Ce plan répond en général à trois questions :

• Quoi : quelle famille de produits dans quelle zone (produits frais, produits dangereux, pièces volumineuses…).
• Où : quelle adresse pour quel article, avec quelle capacité.
• Comment : quel support, quel engin, quelle règle de rotation, quelles interdictions.

En cas d'écart entre le plan et la réalité (adresse occupée, étiquette arrachée, zone encombrée), on signale sans improviser un autre emplacement : c'est la différence entre un entrepôt où l'on retrouve tout et un entrepôt où l'on cherche.

Le référentiel de l'agent magasinier prévoit un cas particulier : « affecter des emplacements aux produits non répertoriés dans le stock ». Il s'agit de définir l'implantation d'un produit qui n'a pas encore d'adresse, en fonction de ses caractéristiques et de l'implantation du magasin.

Les critères à considérer, tirés des savoirs du référentiel, sont :

Le dernier critère de rotation est une logique de bon sens couramment appliquée en logistique ; la classification ABC en est une méthode de formalisation (voir le calculateur de classification ABC). L'affectation d'un nouvel emplacement reste en pratique validée par le responsable.

Le référentiel décrit le rangement comme le fait de positionner chaque produit dans l'emplacement affecté en respectant les règles de stockage, afin d'assurer la conservation des produits et leur mise à disposition, puis d'enregistrer le rangement dans le système d'information. Dans l'ordre :

Si l'alvéole est déjà occupée ou si l'étiquette de l'adresse est illisible, on ne dépose pas la charge « à côté » : l'INRS cite parmi les causes de chute de charge la mise en place d'une charge dans une alvéole où il y avait déjà une charge présente.

Les référentiels demandent à plusieurs reprises d'optimiser ses déplacements : lors du rangement, en tenant compte de l'agencement de la zone de stockage, et lors du prélèvement. Optimiser ne veut pas dire aller plus vite en courant, mais éviter les trajets inutiles :

• regrouper les rangements d'une même zone avant de se déplacer ;
• suivre l'ordre de passage proposé par le terminal plutôt que revenir sur ses pas ;
• ne pas laisser de palette « en attente » dans une allée de circulation ;
• respecter le plan de circulation et le sens des allées.

Le référentiel du préparateur de commandes demande d'ailleurs de « rationaliser les déplacements lors du prélèvement des produits » (chapitre 3.1).

Le référentiel demande d'identifier et étiqueter les produits, et, lors d'un inventaire, de réétiqueter le cas échéant. Une étiquette arrachée, illisible ou posée sur le mauvais produit fait disparaître le produit pour le système.

• Une étiquette d'adresse se lit à distance, à la bonne hauteur, sans être masquée par une charge.
• Une étiquette de produit ou de palette porte le code qui sera scanné (GTIN, SSCC).
• En cas de doute sur le contenu d'un colis, on le signale plutôt que de l'étiqueter de mémoire.

Le site propose un créateur d'étiquettes kanban de stockage pour concevoir des étiquettes d'emplacement lisibles.

Un produit introuvable à son adresse est l'une des situations les plus courantes en entrepôt. Les causes habituelles, que le module 4 apprend à rechercher, sont : un rangement non enregistré, un prélèvement non saisi, un produit déplacé sans mouvement système, une erreur d'adresse au rangement, une casse ou un vol.

Le bon réflexe est de ne pas corriger le stock soi-même et de signaler l'anomalie, avec l'adresse, la référence et ce que vous avez constaté. Le référentiel du préparateur de commandes demande de « signaler, corriger dans le cadre de ses attributions ou alerter les personnes concernées » : c'est le responsable qui décide d'un recomptage ou d'un ajustement.

Les anomalies de stockage renvoient au chapitre 4.1 (inventaire) et, si elles touchent le matériel de stockage (échelle déformée, lisse mal verrouillée), au chapitre 4.3.

On reprend le codage fictif « allée - travée - alvéole - niveau » de ce chapitre.